此外，在車身車間的這些“機(jī)械幫手”的靈活度也非常高、非常“盡職盡責(zé)”。在多個(gè)重要的定位焊工位中，配置了德國(guó)大眾全新的自適應(yīng)焊接控制器，可自動(dòng)調(diào)整焊接時(shí)間和電流，實(shí)現(xiàn)了對(duì)板材間隙、表面質(zhì)量、材料變化等擾動(dòng)因素的自動(dòng)補(bǔ)償，與中頻焊槍配合使用，可大大提高焊點(diǎn)的質(zhì)量和穩(wěn)定性。此外，分布于車身主線的在線測(cè)量技術(shù)，在全車間的四個(gè)在線測(cè)量工位，采用激光、視覺傳感器、圖像處理以及計(jì)算機(jī)控制等技術(shù)實(shí)現(xiàn)物體空間尺寸的精密測(cè)量通過14臺(tái)測(cè)量機(jī)器人監(jiān)控802個(gè)點(diǎn)，對(duì)白車身的重要尺寸實(shí)行100%監(jiān)控。

　　最后還不得不提一提激光焊接工藝。在整個(gè)車身車間中，國(guó)際先進(jìn)的激光焊接技術(shù)被普遍采用。激光焊接可以使不同鋼板之間的連接處達(dá)到了分子結(jié)合的狀態(tài)。這樣的焊接工藝可以將整個(gè)車身的鋼性結(jié)構(gòu)提高30%。目前在車頂、側(cè)圍、四門兩蓋等部位廣泛采用了激光焊接工藝，不僅提高了車身的強(qiáng)度，也確保連接工藝焊縫的美觀度和光潔度。與此同時(shí)，在車身的前后縱梁和前底板區(qū)域全面應(yīng)用激光拼焊板，將兩塊厚度不一的鋼板通過激光焊接合為一體。在發(fā)生碰撞時(shí)，較薄的鋼板先發(fā)生變形，充分吸收碰撞能量，從而確保駕乘人員的安全。

　　除了激光焊接外，為了避免傳統(tǒng)點(diǎn)焊在制造過程中都會(huì)或多或少產(chǎn)生熱變形，上海大眾汽車從德國(guó)引進(jìn)的沖鉚工藝，采用了機(jī)器人冷塑性變形連接技術(shù)，可以避免普通點(diǎn)焊工藝中的熱變形和焊點(diǎn)難控制的問題。沖鉚工藝的原理有點(diǎn)類似于衣服上的鉚扣，簡(jiǎn)單理解就是在需要連接的部位產(chǎn)生冷塑性凹變形，當(dāng)扣上衣服時(shí)只需將凸變形與凹變形的鉚口鉚上即可。在沖鉚過程中，通過計(jì)算機(jī)編程對(duì)每個(gè)沖鉚點(diǎn)進(jìn)行過程智能控制及監(jiān)控，通過機(jī)器人實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)作業(yè)，氣動(dòng)控制，簡(jiǎn)便可靠。

　　此外，車身車間還采用了許多其他精益的制造工藝。例如德國(guó)大眾最新的Audiframer夾具定位系統(tǒng)，通過高精度變頻技術(shù)實(shí)現(xiàn)焊接零部件Y和Z兩方向的可控移動(dòng)，同時(shí)利用精密鋼結(jié)構(gòu)將集成夾具準(zhǔn)確定位，從而保證在對(duì)不同車型的車身進(jìn)行焊接時(shí)，夾具能夠準(zhǔn)確定位并固定不同尺寸車身。這一技術(shù)不僅可以實(shí)現(xiàn)最多4種車型的柔性切換，也有效提升了車身一致性，保證了整車車身質(zhì)量。

　　油漆車間：高效環(huán)保的生產(chǎn)工藝

　　總拼完成后，白車身將被送入油漆車間進(jìn)行涂裝。汽車三廠油漆車間的主要工藝過程由預(yù)處理電泳、PVC密封、中涂、面漆、整理報(bào)交、空腔注臘等幾個(gè)重要的工藝。